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起德国汽车工业，保时捷绝对有资格代表德国造车的最高水平，这个崇尚打造运动车款的汽车品牌，在七十年间，曾推出过太多让人印象深刻的代表车款，而今天的主角保时捷Taycan，也许会打开品牌的全新篇章。
作为汽车编辑的我，对于电动汽车一向不抱有幻想，理由不只是“情怀”那么简单，传统内燃机所带给人们的驾驭感受，已经根深蒂固。保时捷作为运动汽车品牌，所打造的车款不曾让人失望，今时今日，相信它所推出的电动车也同样会让人满意。
是特斯拉的竞争对手吗？从定价上来看，也许保时捷并不这么认为，根据Taycan的车型尺寸，它与特斯拉Model S平分秋色，或者把它定位于小号的电动版Panamera也不为过，但经过实车体验后，我更愿意称它为有4个车门的电动跑车。
单从外观上来看，Taycan具有明显的运动属性，从当时的Mission E概念车到如今的量产版本，Taycan做出了很大程度的还原，有些细节设计，比如方向盘右侧的换挡机构，甚至比概念车看上去还要更加科幻。
Taycan的车头设计相对比较扁平，大灯部分向上隆起，不少车迷称其为“蛙眼”，这也是保时捷的标志性设计之一。矩阵式全LED前灯组，采用了全新的设计样式，四点式日间行车灯提升了不少辨识度。大灯外侧向下延伸的空气动力学开孔，是用来减少前轮乱流的。
保时捷主动空气动力学系统，简称为PAA，包括前保险杠下方的刹车散热导风槽和主动式冷却导流片，能够进一步帮助车辆减小风阻。Taycan车型的最低风阻系数为0.22Cd，是目前保时捷全车系最低的。
侧面的车顶曲线十分顺滑，C柱被很巧妙的隐藏起来。这台Taycan Turbo S的车身尺寸为4963/1966/1378mm，轴距为2900mm，明显属于低矮的风格，车身甚至比Panamera还要宽29mm。
位于车辆左右两侧前轮拱之后的就是充电口了，一个是慢充口，一个是快充口，可以通过触摸盖子边上的装饰条下方，自动完成开闭，盖板内部装有一个4牛·米的电机，具备冬日破冰的能力。Taycan支持800V的电压系统，可达到200kW的充电功率，大幅提升充电效率，目前国内主流充电桩为400V，充电功率为100kW左右。
Taycan Turbo S的国内指导售价为179.8万元起，不含选装，这款车的前轮胎规格为265/35 R21，后轮胎达到了夸张的305/30 R21，轮圈样式非常有特点，看上去很科幻，轮胎采用固特异的EAGLE F1系列。Turbo S车型标配价值5.53万元的PCCB碳陶瓷刹车盘。
尾部设计看起来很像是四门版的保时捷911（992），整体圆润且饱满，有一种敦实的感觉。主动式后扰流板位于车标上方，在车辆静止时会完全关闭。Taycan没有排气系统，隐藏在后保险杠里面的是电子模拟声浪系统，在Sport Plus模式下声音会变大。
第一眼看到这个内饰，一定会被各种屏幕所吸引，前排4块屏幕，后排1块，为车辆提升不小的科技感。平直的中控台，让人想到了保时捷911的设计，只不过相比911，这个内饰更加科幻。
仪表盘是一块16.8英寸的液晶屏，采用经典的三圆筒式设计，可以提供丰富的行车信息。左右两侧分别为车灯控制触摸键和底盘控制触摸键，按下会有声音和震动反馈，便于驾驶员调节。
中控屏幕和副驾驶前方的屏幕同为10.9英寸，左右两块屏幕均可独立控制，副驾驶屏幕在Turbo S上为标配，其他车型需要支付9500元选装。Taycan搭载保时捷最新的多媒体系统，可支持语音控制、导航和Apple CarPlay等功能。
下方屏幕为8.4英寸，可以控制车辆的空调系统，Taycan的出风口是固定的，需通过虚拟气流控制系统在屏幕上操作，可将出风方向拉至所需要的角度。空调控制屏幕下半部分为触控板，可对上方多媒体屏幕进行控制，就像是笔记本电脑的鼠标。
前排座椅配备18向电动调节功能，可分别对两侧腰部和大腿进行夹紧调节，还具有4向腰托功能。座椅的填充物相对硬朗，可以提供非常出色的支撑性，并具备优秀的人体工程学设计。
Taycan的后排乘坐感受并不如前排，受车顶线条影响，后排乘客的视野不算开阔，座椅位置也比较低矮。好在Taycan的底盘电池组具有“脚坑“设计，为后排乘客争取了一些腿部空间。
由于是电动车型，Taycan配备了前后备厢，前备厢容积为81升，刚好可容纳一个登机箱。后备厢容积为366升，在注重运动属性的同时，将实用性最大化的提供给消费者。
Taycan Turbo S前后各搭载一个永磁同步电机，电机综合最大功率为762马力，最大扭矩为1050牛·米，官方称0-100km/h加速时间为2.8秒，这样的数据的确令人瞠目结舌。
车辆还搭载了三腔空气悬架系统，在90-180km/h的速度下，底盘会自动下降10mm，超过180km/h时，底盘会下降22mm。48V的PDCC主动式防倾杆内部配备了一个扭矩电机，运动模式下会逆向施加扭转力来对抗侧倾，舒适模式下则会反之调整。
Taycan Turbo S的车重达到2295千克，作为电动车，难以摆脱庞大的体重，但是强大的科技系统武装至全车，无疑会有助于它施展运动属性。
回到开头我们所说的，特斯拉Model S真的是竞争对手吗？也许潜在消费者会如此考虑，对于保时捷来说，Taycan更像是提供给潜在客户的另一种车型选择，它将开创保时捷电动市场的先河，说不定会成为品牌历史中，一个重要的转折车型。
今日话题：
保时捷Taycan和保时捷911，在未来和传统之间
你会如何选择呢？
RT自控操作说明
控制系统由西门子S7-400系统构成，控制软件分为上位监视及下位控制两部分。
本操作为上位监控软件的操作使用说明：
一．启动计算机：
按下计算机电源开关约2秒, 计算机启动指示灯点亮, 稍过大约20秒钟屏幕出现操作系统选择菜单,系统进入WINDOWS XP操作系统。登陆计算机用户（无密码），并加载WINCC中央监控软件，TRT正常运行后不允许在系统中加载任何软件，计算机启动后，进入WINCC监控主画面，操作员需根据自己的权限，输入相应的密码才能进行操作。
二．操作系统：
本系统包括主煤气、启机画面、动力油系统、润滑油系统、轴监测系统、氮气密封系统、重要信号、紧急联锁、历史趋势、报警信息和报警画面。
1.主煤气系统：
主煤气画面为正常操作运行时的主要监视操作画面，在本画面里主要显示炉顶压力实测和顶压设定，主管压力和流量，透平进气侧、排气侧压力及温度，各阀门的开度（状态），静叶开度，旁通阀开度，透平转速及轴系监控数据等等。
各阀门状态表示：红色表示全关，绿色表示全开，灰色表示处于中间状态。
左下角控制按钮具体意义如下：
紧急停机：点击弹出“确定/取消”窗口，点击“确定”确认紧急停机，点击“取消”关闭窗口。紧急停机操作是直接给系统一个重故障让系统马上停止。
停机结束：系统停机后，旁通阀可以不控制顶压后可以进行需点击停机结束操作。停机结束状态下，方能进行重故障复位。
准备启机：准备开机时，需先点击准备启机按钮。准备启机状态下，TRT才能申请启动。
2.启机画面：
本联锁的作用是保证TRT机组安全正常启动，当启动条件不满足时，不要强制机组启动，启动条件下：
（1）动力油压正常；大于12.5MPa
（2）润滑油压力正常；大于150KPa
（3）氮气压力正常；大于300KPa
（4）盘车电机运转；或者转速大于50转
（5）重故障复位；
（6）大型阀门到位；
开机前准备：
1）检查动力油1#、2#泵，两台油泵为一主一备可以互换。备泵转换开关必须打到“PLC”位置。检查压力、温度、液位是否正常。
2）检查润滑油1#、2#泵，两台油泵为一主一备可以互换。备泵转换开关必须打到“PLC”位置。检查压力、温度、液位是否正常。
3）检查氮气密封差压是否在自动调控状态并保持在45KPa左右。
4）检查1#、2#旁通阀处于手动状态并全关状态并处于闭锁解除状态。检查静叶手动状态并全关状态并处于闭锁解除状态。
5）大型阀门到位包括：入口蝶阀全关，入口插板阀开走板到位、夹紧到位，启动阀全关（开度小于3%），快切阀全关到位，静叶全关（开度小于3%），出口插板阀开走板到位、夹紧到位，出口蝶阀全关到位。
6）打开启机画面，检查开机条件是否全部满足，若不满足，则必须做相关检查，直到满足为止。
开机流程：
打开“启机画面”，检查开机条件全部满足；确认升速方式在手动方式。
打开“主画面”，点“准备启动”，然后回到“启机画面”，点“申请启动”，等待高炉给“允许启动”信号。
待高炉发出“允许启动”信号，系统标志位自动置1。慢开快切阀，待快切阀全开，注意关闭均压阀。
打开启动阀。注意跨度不能太大，建议10%——20%一次打开，当阀门开度大于80%后自动进入升转速阶段。静叶自动切换到自动，当前转速自动给到设定转速。
升转速。升转速包括手动升速和自动升速两种方式。手动升速状态下，在可用鼠标点击“+10”、“+50”按钮提高设定转速或“-10”、“-50”按钮降低设定转速。注意升速过程中，不允许增加转速过快，一般平稳地点击+10按钮。自动升速状态下，系统会自动增加转速设定值（以每秒*转的速度增加），具体参数按照最终转速曲线设定为准。自动升速过程中，若顶压不稳定或者需要暖机，可点击“暂停”使系统保持在当前的转速设定值，待一切正常后，可点击“继续”从而继续升转速。自动升速过程中，不宜切换“手动”与“自动”方式。升速过程中，应时刻注意高炉顶压及轴系的各个参数，保证各系统的正常。
等待并网柜并网。
升功率。待并网柜并网后，开入口蝶阀，入口蝶阀开启不宜跨度过大，建议每次打开5%的开度，减小对高炉顶压的冲击。待入口蝶阀全开以后，手动开静叶，同样，开静叶过程不宜跨度过大，按实际情况增加静叶开度。
静叶控顶压。操作人员与高炉控制室沟通，待高炉控制室允许TRT控制顶压后，点击“顶压投入”进入静叶控制高炉顶压阶段。最后通知高炉全关减压阀组，满负荷运行，进入正常发电。
正常停机：
点击“主煤气”中的“正常停机”，在弹出的画面中点击“确定”，系统进入正常停机阶段。操作员可通知高炉开启减压阀组，待到一定时候，点击“启机画面”中的“顶压控制解除“交高炉顶压控制权给高炉那边，然后可以手动关静叶到一定时候。等到一定静叶小于一定开度或者功率小于一定值，在“主煤气”画面上的“紧急停机”并确定。
紧急停机：
出现以下情况将引起重故障停机：
1）润滑油压过低（压力开关两个动作）
2）动力油压过低（压力开关两个动作）
3）手动紧急停机（柜面）
4）上位紧急停机（画面操作）
5）快切阀动力油压力低（低于2.5MPa）
6）电气跳闸保护（综保输出）
7）并网柜跳闸
8）快速开关柜动作【修改】（现在还没有确定）
9）透平转速过高（转速超过3100转）
10）透平轴位移过大（+0.5mm/-0.7mm）
11）透平进气侧轴振动过大（160um）
12）透平排气侧轴振动过大（160um）
13）发电机轴振动过大（11.8mm/s）
14）透平轴承温度过高（100℃）
15）透平止推轴温度过高（105℃）
16）发电机轴承温度过高（75℃）
17）发电机线圈温度过高（定子120℃铁心130℃）
重故障发生时，快切阀和静叶快速关闭，旁通阀快速打开一定角度（预测开度）泄压，1S后两个旁通阀全部打到“自动”状态控制顶压，其中主阀以高炉顶压为准用PID控制开度从而控制顶压，备阀以高炉顶压+1.5KPa为准用PID控制开度从而控制顶压。
当发生重故障时，操作人员务必时刻关注顶压波动，必要时候需将备阀达到手动，人为控制备阀开度从而调节高炉顶压，并通知高炉，打开减压阀组，收回高炉顶压控制权。
三．系统使用说明：
1.主煤气系统：
主煤气系统中，包括了入口、出口电动蝶阀，入口、出口插板阀，启动阀，快切阀，均压阀，静叶，盘车电机，1#旁通阀，2#旁通阀。
(1)点击旁通阀，出现如下窗口：
该旁通阀位置0%为关闭，100%为全开。点击“电磁阀操作”，分别出现以下窗口：
如果需要电磁阀开阀或者关阀，先点击“闭锁”，然后点击“开启”或者“关闭”。操作结束后，请务必点击闭锁解除。
静叶、启动阀同理。
(2)点击入口、出口插板阀，出现如下窗口：
“自动”状态下，点击“开启”，插板阀将自动完成松开、开走板、夹紧的整个流程的动作；点击“关闭”，插板阀将自动完成松开、关走板、夹紧的整个流程的动作。
“手动”状态下，点击“松开”，阀门完成松开动作，点击“夹紧”，阀门完成夹紧动作，点击“关走板”，阀门完成关走板动作，点击“开走板”，阀门完成开走板动作。各个动作全部分开。除调试期间外，一般不建议“手动”状态下操作。
(3)点击入口、出口电动蝶阀，出现如下窗口：
点击“开启”，阀门进行开阀动作，点击“关闭”，阀门进行关阀动作。在开阀或者关阀动作时，点击“停止”，阀门当前动作停止。其中入口蝶阀有角位移传感器，可以看到阀门当前开度。
(4)点击快切阀，出现以下窗口：
点击“快关”，阀门进行快关动作，点击“慢关”，阀门进行慢关动作，点击“慢开”，阀门进行慢开动作，点击“游动”，阀门进行游动动作。阀门开到位时，方可进行游动操作，游动动作时，阀门开到位信号会消失数秒，等游动控制信号复位后，阀门开到位。
建议操作人员每一班工作前进行一次游动操作。
(5)点击均压阀，出现以下窗口：
分别点击“开启”“关闭”，阀门进行开阀、关阀动作。
(6)点击盘车电机，出现以下窗口：
点击“允许启动”，PLC发同意启动信号给盘车电机；点击“取消申请”，PLC取消同意启动信号。此盘车电机为自动盘车电机，PLC只负责给盘车控制系统一个同意启动信号，不参与具体控制。
主煤气系统中，阀门颜色显示绿色，表示阀门全开到位，阀门颜色显示红色，表示阀门全关到位，阀门颜色显示灰色，表示阀门处于中间状态。
2.动力油系统：
动力油系统包括1#、2#动力油泵，动力油循环泵，动力油站电加热器。
(1)点击1#、2#动力油泵，分别出现以下窗口：
当现场操作箱打到“PLC”位置，1#、2#动力油泵可在计算机上进行操作。
当动力油压力低于11MPa，动力油泵自启动，等到动力油压力高于12MPa，点击“停止”，该泵停止运行。1#、2#动力油泵为一主一备，正常运行时，必须有一台泵处于运行状态。即当一台泵处于运行状态，一台泵处于停止状态，此时，停止的动力油泵点击“停止”不起任何作用。
当正常运行时，一台动力油泵运行，一台动力油泵停止。如果此时需要在计算机上切换主备泵，需要先将停止的动力油泵启动，然后停止开始时运行的动力油泵，完成切换操作。
(2)点击动力油循环泵，出现以下窗口：
分别点击“启动”、“停止”，可以控制动力油循环泵的启动和停止。
(3)点击动力油站电加热器，出现以下窗口：
手动状态下，分别点“启动”、“停止”，电加热器运行、停止。
自动状态下，当动力油箱温度低于20℃，电加热器自动运行。当动力油箱温度高于30℃，电加热器自动停止。
3.润滑油系统：
润滑油系统包括1#、2#润滑油泵，排雾风机，润滑油电加热器，直流事故泵。
(1)点击1#、2#润滑油泵，出现以下窗口：
当现场操作箱打到“PLC”位置，1#、2#润滑油泵可在计算机上进行操作。
当润滑油压力低于0.11MPa，润滑油泵自启动，等到润滑油压力高于0.15MPa，点击“停止”，该泵停止运行。1#、2#润滑油泵为一主一备，正常运行时，必须有一台泵处于运行状态。即当一台泵处于运行状态，一台泵处于停止状态，此时，停止的润滑油点击“停止”不起任何作用。
当正常运行时，一台润滑油泵运行，一台润滑油泵停止。如果此时需要在计算机上切换主备泵，需要先将停止的润滑油泵启动，然后停止开始时运行的润滑油泵，完成切换操作。
(2)点击排雾风机，出现以下窗口：
分别点击“启动”、“停止”，排雾风机分别启动、停止。
(3)点击润滑油电加热器，出现以下窗口：
同动力油电加热器。
4.轴监测系统：
轴监测系统中，包括了透平轴振动，轴位移，发电机轴振动，透平轴承温度，透平止推轴温度，发电机轴承温度等数据。
当轴系数据超过报警值、停机值，本特利3500系统中，对应的数据在32模块上会有红灯出现，等该数据低于停机值、报警值，点击“轴系报警复位”按钮复位。
5.氮气密封系统：
氮气密封系统包括了氮封差压调节阀，氮气冷却调节阀和1#、2#加料泵。
(1)点击“氮封差压调节阀”，弹出以下窗口：
手动状态下，可以手动调节阀门开度。
自动状态下，可以属于差压设定值，阀门自动调节开度，以达到需要的差压值。
(2)点击“氮气冷却调节阀”，弹出以下窗口：
此阀只能手动控制阀门开度，以达到需要的条件。
(3)点击1#、2#加料泵，出现以下窗口：
6.重要信号：
在这个画面中，包括了TRT系统中，所有电气、高炉的数字量信号，并包括了5个不同位置的CO浓度检测数据。
7.紧急联锁：
此画面中，包括了所有连锁停机的条件。其中有些条件可以联锁解除，从而可以检修等作业。重故障原因处，可显示机组正常运行时，引起停机的原因。
8.历史趋势：
此画面中，包括了各个模拟量的历史趋势，操作人员或者工程师可以根据需要，调用此画面中的数据，对机组的各个情况进行了解。在此画面中，可以进行放大、数据筛选等操作。
言
注意!
本说明书描述的产品功能、技术指标(如精度、速度等)仅针对本产品，安装了本产品的数控机床，实际的功能配置和技术性能，由机床厂家的设计决定，数控机床功能配置和技术指标以机床厂
家的说明书为准;
本系统虽为集成式机床操作面板，但机床面板各按键的功能是由PLC 程序(梯形图)定义的。本说明书机床面板中按键的功能是针对标准PLC 程序进行描述的，敬请注意!
机床面板各按键的功能及意义请参阅机床厂家的说明书。
本说明书的内容如有变动，恕不另行通知。
注意事项
■ 运输与储存
产品包装箱堆叠不可超过六层
不可在产品包装箱上攀爬、站立或放置重物 不可使用与产品相连的电缆拖动或搬运产品 严禁碰撞、划伤面板和显示屏产品包装箱应避免潮湿、暴晒以及雨淋
■ 开箱检查
打开包装后请确认是否是您所购买的产品 检查产品在运输途中是否有损坏对照清单确认各部件是否齐全，有无损伤如存在产品型号不符、缺少附件或运输损坏等情况，请及时与我公司联系
■ 接线
参加接线与检查的人员必须是具有相应能力的专业人员，产品必须可靠接地，接地电阻应小于4 欧姆，不能使用中性线(零线)代替地线 接线必须正确、牢固，以免导致产品故障或意想不到的后果与产品连接的浪涌吸收二极管必须按规定方向连接，否则会损坏产品 插拔插头或打开产品机箱前，必须切断产品电源
■ 检修
检修或更换元器件前必须切断电源
发生短路或过载时应检查故障，故障排除后方可重新启动
不可对产品频繁通断电，断电后若须重新通电，相隔时间至少1分钟
第一篇编程说明
目录
第一章编程基础......................................................................................................Ⅰ-1
1.1 GSK980TD简介..........................................................................................Ⅰ-
1
1.2 机床数控系统和数控机床.............................................................................Ⅰ-6
1.3 编程基本知识..............................................................................................Ⅰ-8
1.3.1 坐标轴定义.........................................................................................Ⅰ-8
1.3.2 机床坐标系和机械零点.......................................................................Ⅰ-9
1.3.3 工件坐标系和程序零点.......................................................................Ⅰ-9
1.3.4 插补功能............................................................................................Ⅰ-9
1.3.5 绝对坐标编程和相对坐标编程..........................................................Ⅰ-10
1.3.6 直径编程和半径编程........................................................................Ⅰ-11
1.4 程序的构成................................................................................................Ⅰ-12
1.4.1 程序的一般结构................................................................................Ⅰ-13
1.4.2 主程序和子程序................................................................................Ⅰ-16
1.5 程序的运行................................................................................................Ⅰ-17
1.5.1 程序运行的顺序................................................................................Ⅰ-17
1.5.2 程序段内指令字的执行顺序..............................................................Ⅰ-18 第二章 MSTF 指令...................................................................................................Ⅱ-1
2.1 M 指令(辅助功能)...................................................................................Ⅱ-1
2.1.1 程序结束M02 ....................................................................................Ⅱ-1
2.1.2 程序运行结束M30 .............................................................................Ⅱ-1
2.1.3 子程序调用M98.................................................................................Ⅱ-2
2.1.4 从子程序返回M99 .............................................................................Ⅱ-2
2.1.5 宏程序调用M9000~M9999 ..............................................................Ⅱ-3
2.1.6 标准PLC 梯形图定义的M 指令.........................................................Ⅱ-
3
2.1.7 程序停止M00 ....................................................................................Ⅱ-3
2.1.8 主轴正转、反转停止控制 M03、M04、M05......................................Ⅱ-4
2.1.9 冷却液控制M08、M09 ......................................................................Ⅱ-4
2.1.10 尾座控制M10、M11 ........................................................................Ⅱ-4
2.1.11 卡盘控制M12、M13 ........................................................................Ⅱ-4
2.1.12 润滑液控制M32、M33 ....................................................................Ⅱ-4
2.1.13 主轴自动换档M41、M42、M43、M44............................................Ⅱ-4
2.2 主轴功能......................................................................................................Ⅱ-5
2.2.1 主轴转速开关量控制..........................................................................Ⅱ-5
2.2.2 主轴转速模拟电压控制.......................................................................Ⅱ-5
2.2.3 恒线速控制G96、恒转速控制G97....................................................Ⅱ-6 第一
篇编程说明
2.3 刀具功能......................................................................................................Ⅱ-9 2.4 进给功能....................................................................................................Ⅱ-12
2.4.1 切削进给(G98/G99、F 指令).......................................................Ⅱ-12
2.4.2 螺纹切削 ..........................................................................................Ⅱ-14
2.4.3 手动进给 ..........................................................................................Ⅱ-14
I
2.4.4 手轮/单步进给 ..................................................................................Ⅱ-15
2.4.5 自动加减速.......................................................................................Ⅱ-15
第三章 G 指令..........................................................................................................Ⅲ-1
3.1 概述.............................................................................................................Ⅲ-1
3.1.1 模态、非模态及初态...........................................................................Ⅲ-2
3.1.2 指令字的省略输入 ..............................................................................Ⅲ-2
3.1.3 相关定义.............................................................................................Ⅲ-3
3.2 快速定位 G00..............................................................................................Ⅲ-4 3.3
直线插补 G01..............................................................................................Ⅲ-5
3.4 圆弧插补 G02、G03....................................................................................Ⅲ-6
3.5 暂停指令 G0
4..............................................................................................Ⅲ-9
3.6 返回机械零点 G28.....................................................................................Ⅲ-10
3.7 工件坐标系设定 G50 .................................................................................Ⅲ-11
3.8 固定循环指令.............................................................................................Ⅲ-12
3.8.1 轴向切削循环 G90............................................................................Ⅲ-12 3.8.2
径向切削循环 G94............................................................................Ⅲ-14
3.8.3 固定循环指令的注意事项..................................................................Ⅲ-17
3.9 多重循环指令.............................................................................................Ⅲ-18
3.9.1 轴向粗车循环 G71............................................................................Ⅲ-18
3.9.2 径向粗车循环 G72............................................................................Ⅲ-21 3.9.3
封闭切削循环 G73............................................................................Ⅲ-25
3.9.4 精加工循环 G70 ...............................................................................Ⅲ-29 第一篇 GSK980TD 车床 CNC
3.9.5 轴向切槽多重循环 G7
4.....................................................................Ⅲ-30 3.9.6 径向切槽多重循环 G7
5.....................................................................Ⅲ-32 3.10 螺纹功能..................................................................................................Ⅲ-35 3.10.1 等螺距螺纹切削指令 G32...............................................................Ⅲ-35 3.10.2 变螺距螺纹切削指令 G34...............................................................Ⅲ-37 3.10.3 Z 轴攻丝循环 G33 ..........................................................................Ⅲ-39 3.10.4 螺纹切削循环 G92..........................................................................Ⅲ-40 3.10.5 多重螺纹切削循环 G7
6...................................................................Ⅲ-43 3.11 恒线速控制 G96、恒转速控制 G9
7..........................................................Ⅲ-47 3.12 每分钟进给 G98、每转进给 G99.............................................................Ⅲ-49 3.13 宏指令 .....................................................................................................Ⅲ-50 3.13.1 宏变量............................................................................................Ⅲ-50 3.13.2 运算命令和转移命令 G65...............................................................Ⅲ-51 3.13.3 宏指令编程示例..............................................................................Ⅲ-55 第四章 刀尖半径补偿(G41、G42)............................................................................Ⅳ-1
4.1 刀尖半径补偿的应用..........................................................................................Ⅳ-1
4.1.1 概述..........................................................................................................Ⅳ-1 4.1.2 假想刀尖方向............................................................................................Ⅳ-1 4.1.3
补偿值的设置............................................................................................Ⅳ-5
4.1.4 指令格式...................................................................................................Ⅳ-6
4.1.5 补偿方向...................................................................................................Ⅳ-6
4.1.6 注意事项...................................................................................................Ⅳ-7
II
目 录
4.1.7 应用示例...................................................................................................Ⅳ-8
4.2 刀尖半径补偿偏移轨迹说明 ...............................................................................Ⅳ-9
4.2.1 内侧、外侧概念........................................................................................Ⅳ-9
4.2.2 起刀时的刀具移动 ....................................................................................Ⅳ-9
4.2.3 偏置方式中的刀具移动...........................................................................Ⅳ-11
4.2.4 偏置取消方式中的刀具移动....................................................................Ⅳ-16
4.2.5 刀具干涉检查 .........................................................................................Ⅳ-17
4.2.6 暂时取消补偿向量的指令........................................................................Ⅳ-19
4.2.7 特殊情况.................................................................................................Ⅳ-20
编程说明
第一篇编程说明
第一章 编程基础
Ⅰ-1 第一章 编程基础
1.1 GSK980TD 简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD 是GSK980TA 的升级产品，采用了32位高性能CPU 和超大规模可编程器件FPGA ，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm 级精度运动控制和PLC 逻辑控制。 产品技术特点:
X 、Z 二轴联动、μm 级插补精度, 高速度16米/分(可选配30米/分)
内置式PLC ，可实现各种自动刀架、主轴自动换档等控制，梯形图可编辑、上传、下载;I/O 口可扩 展(选配功能)
具有螺距误差补偿、反向间隙补偿、刀具长度补偿、刀尖半径补偿功能 采用S 型、指数型加减速控制，适应高速、高精加工
具有攻丝功能，可车削公英制单头/多头直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，变螺距螺纹，螺纹退尾长度、 角度和速度特性可设定，高速退尾处理 集成中文、英文显示界面，由参数选择
零件程序全屏幕编辑，可存储6144KB 、384个零件程序 提供多级操作密码功能，方便设备管理
支持CNC 与PC 、CNC 与CNC 间双向通讯,CNC 软件、PLC 程序可通讯升级 安装尺寸、电气接口、指令系统、操作显示界面与980TA 兼容
第一篇编程说明
技术规格一览表
Ⅰ-2
PLC指令表
Ⅰ-3
Ⅰ-4
装配形式: 无: 标准面板(420×260mm)
B : 箱式装配
980TD 车床CNC 广州数控标志
标准功能
提供技术规格一览表中未注明选配的全部功能，包括：高快速移动速度16 米/分钟、 高进给速度8米/
分钟、螺距误差补偿、刀尖半径补偿、主轴模拟电压控制(变频主轴)、通讯、16点输入、16点输
出，标准PLC 梯形图兼容980TA 的I/O 功能，支持四档主轴自动换档(仅1、2档有档位检测)、液压卡盘、液压尾座、4~8工位电动刀架(单向选刀)、防护门、压力低报警等功能。
注1：如需要双向换刀、四档主轴档位检测等与980TA 不兼容的功能时，需要修改或重新设计PLC 梯形图。
注2：如需要以特殊的PLC 梯形图(I/O 功能与980TA 不兼容)供货，应在订货时说明，并提供详细的控制要求。
选配功能
1. 快速: 高快速移动速度30米/分钟, 高进给速度15米/分钟;
2. I/O 扩展：增加16点扩展输入(XS41接口)、16点扩展输出(XS42接口);
标准附件
开关电源:GSK-PB (已装配)
插接件:CNC 接口连接用插头1套(DB9孔×2、DB9针×1、DB15针×3、DB25针×1、DB25孔×1)注:
与驱动器等部件成套供货时，相应的插头随电缆提供。
附件电缆:10芯绞合屏蔽电缆12米(X 轴、Z 轴、输入XS40、输出XS39接口各3米);
8芯绞合屏蔽电缆9米(主轴编码器、输入XS40、输出XS39接口各3米);
第一篇编程说明
Ⅰ-5
4芯绞合屏蔽电缆3米(变频器接口);
注：上述电缆按线材(未焊接)提供，与驱动器、刀架控制器成套供货时，提供已焊接插头的信
号电缆。对电缆长度、焊接有特殊要求的，应在订货时注明。
抗干扰组件:1N4007×8、0.1μF/630V×6
随行技术文件:《GSK980TD 产品说明书》(不包括<PLC 使用说明书>)
选配附件
通讯组件：通讯电缆5米×1、通讯软件 TDComm2 安装光盘×1；电源滤波器:FN2060-6-06 电子手轮：东信RE45T1SO5B1(适配AP01)或长春LGF-001-100(适配AP02)；附加面板:AP01(铝合金420×71㎜)，可在GSK980TD 面板下方拼装;
AP02(铝合金100×260㎜)，可在GSK980TD 面板侧面拼装；急停按钮:LAY3-02ZS/1(GSK980TD-B 供货时已安装急停按钮)；不自锁按钮: KH-516-B11(绿色或红色)；自锁式按钮: KH-516-B21(绿色或红色); GSK980TD PLC 使用说明书
梯形图编程软件:GSKCC 安装光盘×1 注1：通讯功能为标准功能，但通讯组件为选配附件;
注2：选配附件按产品附件(未安装、连接)提供，需要安装、连接供货的，应在订货时注明。
第一篇编程说明
Ⅰ-6
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统(Numerical Control Systems of machine tools )、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统(部件)构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机床数控系统由控制装置(Computer Numerical Controler 简称CNC )、伺服(或步进)电机驱动单元、伺服 (或步进)电机等构成。
数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序(以下简称程序)并输入CNC ,CNC 按加工程序向伺服(或步进)电机驱动单元发出运动控制指令，伺服(或步进)电机通过机械传动机构完成机床的进给运动；程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC 传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器(Programable Logic Controler 简称PLC ),PLC 具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。
GSK980TD 车床CNC 同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式 PLC 功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC 程序(梯形图)并下载到GSK980TD ，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。
实现GSK980TD 车床CNC 控制功能的软件分为系统软件(以下简称NC )和PLC 软件(以下简称PLC )二个模块,NC 模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制,PLC 模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。
GSK980TD 车床CNC 出厂时已装载了标准PLC 程序(特殊订货除外)，在后述功能、操作说明时，涉及到PLC 控制功能的说明将按标准PLC 程序的控制逻辑描述，说明书中以“标准PLC 功能”来标识。机床厂家可能会修改或重新编写PLC 程序，因此，由PLC 控制的功能和操作请参照机床厂家的操作说明书。
第一篇编程就是把零件的外形尺寸、加工工艺过程、工艺参数、刀具参数等信息，按照CNC 专用的编程指令编写加工程序的过程。数控加工就是CNC 按加工程序的要求，控制机床完成零件加工的过程。数控加工的工艺流程如图1-2
第一篇编程说明
图
1-1
1.3 编程基本知识
1.3.1 坐标轴定义
下图为数控车床示意图。
图1-3
GSK980TD 使用X 轴、Z 轴组成的直角坐标系,X 轴与主轴轴线垂直,Z 轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
第一篇编程说明
按刀座与机床主轴的相对位置划分，数控车床有前刀座坐标系和后刀座坐标系，图1-4为前刀座的坐标系，图1-5为后刀座的坐标系。从图中可以看出，前、后刀座坐标系的X 轴方向正好相反，而Z 轴方向是相同的。在以后的图示和例子中，用前刀座坐标系来说明编程的应用。
图1-4 前刀座的坐标系 图1-5 后刀座的坐标系
1.3.2 机床坐标系和机械零点
机床坐标系是CNC 进行坐标计算的基准坐标系，是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机械参考点或机械零点，机械零点由安装在机床上的回零开关决定，通常情况下回零开关安装在X 轴和Z 轴正方向的 大行程处。进行机械回零操作、回到机械零点后,GSK980TD 将当前机床坐标设为零，建立了以当前位置为坐标
原点的机床坐标系。
注：如果车床上没有安装零点开关，请不要进行机械回零操作，否则可能导致运动超出行程限制、机械损坏。
1.3.3 工件坐标系和程序零点
工件坐标系是按零件图纸设定的直角坐标系，又称浮动坐标系。当零件装夹到机床上后，根据工件的尺寸用G50指令设置刀具当前位置的绝对坐标，在CNC 中建立工件坐标系。通常工件坐标系的Z 轴与主轴轴线重合,
X 轴位于零件的首端或尾端。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。用G50设定
工件坐标系的当前位置称为程序零点，执行程序回零操作后就回到此位置。 注：在上电后如果没有用G50指令设定工件坐标系，请不要执行回程序零的操作，否则会产生报警。
第一篇编程说明
图中,X O Z 为机床坐标系,X 1O 1Z 1为X 坐标轴在工件首端的工件坐标系,X 2O 2Z 2为X 坐标轴在工件尾端的
工件坐标系,O 为机械零点,A 为刀尖,A 在上述三坐标系中的坐标如下: A 点在机床坐标系中的坐标为(x,z);
A 点在X 1O 1Z 1坐标系中的坐标为(x 1,z 1); A 点在X 2O 2Z 2坐标系中的坐标为(x 2,z 2);
1.3.4 插补功能
插补是指 2 个或多个轴同时运动，运动合成的轨迹符合确定的数学关系，构成二维(平面)或三维(空间)的轮廓，这种运动控制方式也称为轮廓控制。插补时控制的运动轴称为联动轴，联动轴的移动量、移动方向和移动速度在整个运动过程中同时受控，以形成需要的合成运动轨迹。只控制 1 轴或多轴的运动终点，不控制运动过程的运动轨迹，这种运动控制方式称为定位控制。
GSK980TD 的 X 轴和 Z 轴为联动轴，属于 2 轴联动 CNC 。GSK980TD 具有直线、圆弧和螺纹插补功能。 直线插补:X 轴和 Z 轴的合成运动轨迹为从起点到终点的一条直线。
圆弧插补:X 轴和 Z 轴的合成运动轨迹为半径由 R 指定、或圆心由 I 、K 指定的从起点到终点的圆弧。 螺纹插补：主轴旋转的角度决定 X 轴或 Z 轴或两轴的移动量，使刀具在随主轴旋转的回转体工件表面形
成螺旋形切削轨迹，实现螺纹车削。螺纹插补方式时，进给轴跟随主轴的旋转运动，主轴旋转一周螺纹切削的长轴移动一个螺距，短轴与长轴进行直线插补。
示例:棒料、零件
Z 1 (Z 2
) O 1
O 2 图
1-6 z
z
x
/2 x 1
/2 (x 2 /2 ) z 1
z 2
X 1
(
, 0 ) O ( x ,z)
( x 1 ,z 1 ) x ( 2 ,z 2 ) X 2
…
G32 W-27 F3; (B →C ；螺纹插补) G1 X50 Z-30 F100;
G1 X80 Z-50; (D →E ；直线插补) G3 X100 W-10 R10; (E →F ；圆弧插补) (30)
1.3.5 绝对坐标编程和相对坐标编程
编写程序时，需要给定轨迹终点或目标位置的坐标值，按编程坐标值类型可分为：绝对坐标编程、相对坐标编程和混合坐标编程三种编程方式。
使用X 、Z 轴的绝对坐标值编程(用X 、Z 表示)称为绝对坐标编程；使用X 、Z 轴的相对位移量(以U 、W 表示)编程称为相对坐标编程;
GSK980TD 允许在同一程序段X 、Z 轴分别使用绝对编程坐标值和相对位移量编程，称为混合坐标编程。
示例:A→B 直线插补。
第一篇编程说明
图 1-8
图 1-7
绝对坐标编程:G01 X200. Z50.；相对坐标编程:G01 U100. W-50.;
混合坐标编程:G01 X200. W-50.；或G01 U100. Z50.;
注：当一个程序段中同时有指令地址X、U或Z、W,X、Z指令字有效。
例如:G50 X10. Z20.;
G01 X20. W30. U20. Z30.;【此程序段的终点坐标为(X20,Z30)】
1.3.6 直径编程和半径编程
按编程时X轴坐标值以直径值还是半径值输入可分为：直径编程、半径编程。
直径编程：状态参数NO.001的Bit2位为0时，程序中X轴的指令值按直径值输入，此时,X轴的坐标以直径值显示。
半径编程：状态参数NO.001的Bit2位为1时，程序中X轴的指令值按半径值输入，此时,X轴的坐标以半径值显示。
表1-1 与直径编程或半径编程的设置有关的地址
除表1-1 所列举的地址外的其它的地址、数据，例如：圆弧半径、G90 的锥度等X 轴指令值均按半径值输入，与直径编程或半径编程的设置无关。
注1：在本说明书后述的说明中，如没有特别指出，均采用直径编程。第一篇编程说明
Ⅰ-13
Ⅰ-11
1.4 程序的构成
为了完成零件的自动加工，用户需要按照 CNC 的指令格式编写零件程序(简称程序)。CNC 执行程序完 成机床进给运动、主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等控制，从而实现零件的加工。程序示例:
图 1-9
Ⅰ-14
GSK980TD 车床 CNC
O0001 ;
(程序名)
N0005
G0 X100 Z50; (快速定位至 A 点)
N0010 M12; (夹紧工件)
N0015
T0101; (换 1
号刀执行 1 号刀偏)
N0020 M3 S600; (启动主轴，置主轴转速
600 转
/分钟) N0025 M8
(开冷却液)
N0030 G1 X50 Z0 F600;
(以 600mm/min 速度靠近 B 点) N0040
W-30 F200; (从 B 点切削至 C 点)
N0050 X80 W-20 F150; (从 C 点切削至 D 点)
N0060 G0 X100 Z50; (快速退回 A 点) N0070 T0100; (取消刀偏) N0080 M5 S0; (停止主轴) N0090 M9; (关冷却液) N0100 M13; (松开工件)
N0110 M30; (程序结束，关主轴、冷却液)
N0120 %
执行完上述程序，刀具将走出 A →B →C →D →A 的轨迹。
1.4.1 程序的一般结构
程序是由以“OXXXX ”(程序名)开头、以“%”号结束的若干行程序段构成的。程序段是以程序段号开始(可省略)，以“;”或“*”结束的若干个指令字构成。程序的一般结构如图 1-10 所示。
图1-10 程序的一般结构程序名
GSK980TD 最多可以存储384个程序，为了识别区分各个程序，每个程序都有唯一的程序名(程序名不
允许重复)，程序名位于程序的开头由O 及其后的四位数字构成。
○ □□□□
程序号(0000~9999，前导零可省略)指
令地址O程序
程序名程序注释
程序段
第一章 编程基础
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指令字
指令字是用于命令CNC 完成控制功能的基本指令单元，指令字由一个英文字母(称为指令地址)和其后的数值(称为指令值，为有符号数或无符号数)构成。指令地址规定了其后指令值的意义，在不同的指令字组合情况下，同一个指令地址可能有不同的意义。表1-2为GSK980TD 所有指令字的一览表。
指令字
表1-2 指令字一览表
GSK980TD 车床 CNC
Ⅰ-16
程序段
程序段由若干个指令字构成，以“;”或“*”结束，是CNC 程序运行的基本单位。程序段之间用字符“;” 或“*”分开，本手册中用“;”表示。示例如下:
/ N0030 G0 X20 Z30 ;
第一章编程基础
如果在开关设置页面将“自动序号”设置为“开”，将在插入程序段时自动生成递增的程序段号，程序段号增量由参数№42设定。
程序段选跳符
如在程序执行时不执行某一程序段（而又不想删除该程序段），就在该程序段前插入“/”，并打开程序段
该程序段仍会执行。
程序结束符
“％”为程序文件的结束符，在通讯传送程序时，“％”为通讯结束标志。新建程序时，CNC自动在程序尾部插入“％”。
程序注释
为方便用户查找程序，每个程序可编辑不超过20个字符（10个汉字）的程序注释，程序注释位于程序名之后的括号内，在CNC上只能用英文字母和数字编辑程序注释；在PC机上可用中文编辑程序注释，程序下载
至CNC后，CNC可以显示中文程序注释。
1.4.2 主程序和子程序
为简化编程，当相同或相似的加工轨迹、控制过程需要多次使用时，就可以把该部分的程序指令编辑为独立的程序进行调用。调用该程序的程序称为主程序，被调用的程序（以M99结束）称为子程序。子程序和主程序一样占用系统的程序容量和存储空间，子程序必须有自己独立的程序名，子程序可以被其它任意主程序调用，也可以独立运行。子程序结束后就返回到主程序中继续执行，见下图所示。
第一篇编程说明
图1-11
子程序
主程序
第一章 编程基础
1.5.1 程序运行的顺序
必须在自动操作方式下才能运行当前打开的程序，GSK980TD 不能同时打开2个或更多程序，因此， GSK980TD 在任一时刻只能运行一个程序。打开一个程序时，光标位于第一个程序段的行首，在编辑操作方 式下可以移动光标。在自动操作方式的运行停止状态，用循环启动信号（机床面板的键或外接循环启动信号）从当前光标所在的程序段启动程序的运行，通常按照程序段编写的先后顺序逐个程序段执行，直到执行了M02或M30指令，程序运行停止。光标随着程序的运行而移动，始终位于当前程序段的行首。在以下情况下，程序运行的顺序或状态会发生改变：
程序运行时按了键或急停按钮，程序运行终止； 程序运行时产生了CNC 报警或PLC 报警，程序运行终止；
程序运行时操作方式被切换到了录入、编辑操作方式，程序运行单段停（运行完当前的程序段后， 程序运行暂停），切换至自动操作方式，再按键或外接循环启动信号接通时，从当前光标所在的程序段启动程序的运行；
程序运行时操作方式被切换到了手动、手轮、单步、程序回零、机械回零操作方式，程序运行暂停，切换至自动操作方式，再按 键或外接循环启动信号接通时，程序从停止的位置继续运行；
程序运行时按了 键或外接暂停信号断开，程序运行暂停，再按键或外接循环启动信号接通时，程序从停止的位置继续运行； 单段开关打开时，每个程序段运行结束后程序运行暂停，需再按键或外接循环启动信号接通时，从下一程序段继续运行； 程序段选跳开关打开，程序段前有“/”的程序段被跳过、不执行； 执行G65跳转指令时，转到跳转目标程序段运行；执行G70~73复合循环指令的程序运行顺序比较特殊，详见本篇第三章《G 指令》；执行M98或M9000~M9999指令时，调用对应的子程序或宏程序运行；子程序或宏程序运行结束，执行M99指令时，返回主程序中调用程序段的下一程序段运行（如果M99指令规定了返回的目标程序段号，则转到目标程序段运行）； 在主程序（该程序的运行不是因其它程序的调用而启动）中执行M99指令时，返回程序第一段继续运行，当前程序将反复循环运行。
一个程序段中可以有G 、X 、Z 、F 、R 、M 、S 、T 等多个指令字，大部分M 、S 、T 指令字由NC 解释后送给PLC 处理，其它指令字直接由NC 处理。M98、M99、M9000～M9999，以及以转/分、米/分为单位给定主轴转速的S 指令字也是直接由NC 处理。
当G 指令与M00、M01、M02、M30在同一个程序段中时，NC 执行完G 指令后，才执行M 指令，并把对应的M 信号送给PLC 处理。
当G 指令字与M98、M99、M9000～M9999指令字在同一个程序段中时，NC 执行完G 指令后，才执行这些M 指令字（不送M 信号给PLC ）。
当G 指令字与其它由PLC 处理的M 、S 、T 指令字在同一个程序段中时，由PLC 程序（梯形图）决定M 、S 、T 指令字与G 指令字同时执行，或者在执行完G 指令后再执行M 、S 、T 指令字，有关指令字的执行顺序应以机床厂家的说明书为准。
GSK980TD 标准PLC 程序定义的G 、M 、S 、T 指令字在同一个程序段的执行顺序为：
M3、M4、M8、M10、M12、M32、M41、M42、M43、M44、S □□、T □□□□与G 指令字同时执行； M5、M9、M11、M13、M33在执行完G 指令字后再执行； M00、M02、M30在当前程序段其它指令执行完成后再执行。
@7335095853244
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